لکه‌دار شدن چاپ (Mottle)، چاپ ابروبادی یا لکه لکه بودن طرح چاپی یکی از مشکلات متدوال چاپ فلکسو است که به‌صورت نقاط تاریک و روشن تصادفی، رنگ را کثیف جلوه می‌دهند.
لکه‌دار شدن چاپ به قدری واضح است که همانند ناهمواری‌های سطح پوست پرتقال با چشم نیز دیده می‌شوند به‌طوری که گویا تغییری در چگالی مرکب رخ داده است. در این صورت فرآیند انتقال مرکب اولین مشکلی است که باید بررسی گردد.
اساس داشتن چاپ فلکسو خوب و با کیفیت، مقدار مرکبی است که بین بخش‌های مختلف در فرآیند چاپ در حال حرکت بوده و نهایتاً به جنس چاپی می‌رسد. در صورت انتقال ضعیف مرکب فلکسو به زیرلایه و خیس نشدن کامل کلیشه و زیرلایه، شما با مشکلاتی همچون لکه لکه شدن مواجه خواهید شد. در چاپ فلکسو انتقال مرکب به‌وسیله‌ی عواملی همچون آنیلوکس، سیلندر کلیشه یا اسلیو و جنس چاپی کنترل می‌شود.
برای داشتن چاپی باکیفیت باید مرکب به‌طور یکنواخت، جنس چاپی را مرطوب کند اما پیش از آن لازم است که به میزان مناسب و دقیق از آنیلوکس به کلیشه منتقل شود. حجم آنیلوکس و تعداد حفره‌ها تعیین کننده‌ی مقدار مرکب است. گنجایش حفره و تعداد سلول کم به این معنی است که حجم کمی در اختیار آنیلوکس برای برداشتن و انتقال مرکب به کلیشه وجود دارد و در نتیجه مرکب کم، پوشش یکنواخت روی سطح چاپ را کم و مرکب زیاد باعث رگه شدن و یا شره کردن روی سطح چاپ می‌شود. برای حل مشکل، آنیلوکسی با حجم و تعداد سلول مناسب انتخاب کنید. اگر میزان مرکب منتقل‌شده خیلی کم است از آنیلوکسی با حجم بیشتر و سلول کمتر، و اگر انتقال مرکب زیاد است از حجم کمتر و تعداد سلول بیشتر استفاده کنید.
گاهی حجم حفره‌های آنیلوکس به دلیل خشک شدن مرکب یا سایر آلودگی‌ها، کم می‌شود. به‌عنوان بخشی از مراقبت‌های معمول، به بررسی حفره‌ها و شرایط ظاهری رول‌های آنیلوکس اقدام کنید تا در صورت نیاز تمیز یا جایگزین شوند.
در صورتی که زیرلایه دارای ضخامت یکسانی نیست و یا شاخص‌های جذبی یکسانی ندارد، شما می‌توانید با استفاده از کلیشه با سختی کمتر یا مرکب مات مشکلات چاپ فلکسو خود را برطرف کنید.
جنس چاپی با کشش سطحی کم نیز می‌تواند دلیلی برای چاپ ابروبادی یا کچلی در چاپ باشد. کشش مناسب مجموعه‌ی مرکب، کلیشه و جنس چاپی انتقال کافی و صحیح مرکب را تسهیل می‌کند.
پایین بودن ویسکوزیته مرکب چاپ فلکسو، نیز از عواملی است که باعث لکه‌دار شدن چاپ خواهد شد. کنترل غلظت مرکب در سطح متعادل و مناسب می‌تواند کاری مشکل باشد. در اصطلاح چاپ، ویسکوزیته (غلظت) به معنی مدت زمانی است که مایع از فنجان خارج می‌شود (زمانی که فنجان را سرریز می‌کنیم). اگر به راحتی آب خارج شود دارای غلظت کم (ویسکوزیته‌ی پایین) و اگر مانند کچاپ خارج شود دارای غلظت زیاد (ویسکوزیته‌ی بالا) می‌باشد. برای امورات چاپی باید مرکب از ویسکوزیته‌ی مناسبی برخوردار باشد که در این مورد با افزودن مرکب فلکسو استاندارد دیلون، می‌توانید با رسیدن به ویسکوزیته مناسب، چاپ خود را اصلاح کنید.
فشار نسبت به عوامل دیگر بیشترین دلیل به وجود آمدن مشکلات چاپ فلکسو است. چاقی ترام، بیرون زدگی مرکب از مرز چاپ و ترام توخالی از مشکلاتی است که معمولاً به دلیل فشار زیاد اتفاق میافتد. فشار نامناسب که می‌تواند بعلت ترازنبودن کلیشه‌ها، کثیفی سطح کلیشه‌ها یا کثیف بودن و احیانا خراشیدگی سطح سیلندرها اتفاق بیفتد، باعث لکه لکه شدن و چاپ ابر و بادی خواهد شد. تمیزکردن کلیشه‌ها و سیلندر چاپ فلکسو و تعویض کلیشه می‌تواند راهگشای شما در حل این مشکل باشد.
تقریباً غیر ممکن است که بتوانیم روی یک جنس آسیب دیده یا کثیف چاپ صاف و یکنواختی داشته باشیم. آلودگی و خرابی سطح چاپ به طور قطع انتقال مرکب را تحت تأثیر قرار می‌دهد که برای رفع این مشکل اقداماتی مانند تغییر رول جنس چاپی مورد نیاز است.
انتخاب غیربهینه کلیشه نیز از مشکلات تاثیرگذار در چاپ ابر و بادی است که در این‌صورت حتما با تولیدکننده کلیشه چاپ فلکسو مشورت کنید. همچنین گاهی مواد شیمیایی باقی‌مانده از فرآیند ساخت کلیشه بر روی سطح باقی می مانند که باعث آلودگی کلیشه‌ها می‌شوند. تمیز کردن کلیشه‌ها با حلال‌های مناسب و یا تعویض آن‌ها راهکار مناسبی برای جلوگیری از مشکلات چاپ فلکسو است
رنگ‌های شفاف نیز، خود مشکلی ایجاد نمی‌کنند ، اما افزایش تیرگی تطابق رنگ ممکن است مشکل را از چشم شما پنهان کند.
در صورت عدم رفع مشکل، کارشناسان فنی دیلون همواره پاسخگوی شما خواهند بود.
